Podłogę w garażu wykonujemy własnymi rękami
Posadzka w garażu codziennie narażona jest na duże obciążenia: ciśnienie spowodowane dużą masą „żelaznego konia”, obciążenia udarowe, tarcie, wpływ agresywnych paliw i smarów, narażenie na wilgoć i zmiany temperatury. Niewłaściwy dobór projektu i materiałów na podłogę może znacznie skrócić jej żywotność, a następnie skomplikować działanie garażu. W tej publikacji zostaną podane praktyczne zalecenia dotyczące prawidłowego ułożenia podłogi w garażu własnymi rękami, zbadane zostaną zalety i wady różnych rozwiązań projektowych i materiałów powłokowych.
Garaż: podstawowe wymagania dotyczące pokrycia
Właściwa podłoga garażowa musi mieć następujące cechy:
- siła;
- odporność na zużycie.
- niskie pylenie;
- odporność na wpływy mechaniczne i chemiczne;
- bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Dzięki szerokiej gamie materiałów budowlanych i wykończeniowych każdy właściciel samochodu może stworzyć właśnie taką podłogę garażową, która będzie najlepiej odpowiadać jego wymaganiom pod względem właściwości wytrzymałościowych, wzornictwa i inwestycji finansowych.
Warianty i rozwiązania konstrukcyjne
Do najczęściej spotykanych rodzajów aranżacji powierzchni nośnej w pomieszczeniach garażowych należą:
- Jastrych betonowy.
- Podłoga ziemna.
- Masowa osłona z piasku, przesiewania, tłucznia.
- Drewniana podłoga z płyty ryflowanej.
- Nawierzchnia asfaltowa.
Posadzka w garażu wykonana z płyt podłogowych, która ma doskonałe właściwości wytrzymałościowe, wysoką odporność na ścieranie i bezpieczeństwo przeciwpożarowe, jest bardzo popularna wśród właścicieli samochodów. Ważną zaletą takiej powłoki jest szybki montaż, a także możliwość użycia natychmiast po zamontowaniu.
Etapy powstania, zalety i wady
Aby podjąć właściwą decyzję o wyborze konstrukcji do aranżacji podłogi w garażu, należy dokładnie rozważyć zalety i wady każdego rodzaju podłóg i materiałów powłokowych. Rozważ najpopularniejsze opcje produkcji dla tego projektu.
Podłoga ziemna
Z reguły powierzchnia gruntu jest traktowana przez właścicieli garaży wyłącznie jako tymczasowa podłoga.
Układanie podłogi ziemnej odbywa się w dwóch etapach:
- Po zakończeniu budowy Fundacja i zalanie piwnicy usuwa żyzną warstwę gleby i całą roślinność.
- Wnętrze garażu jest starannie wypoziomowane i ubite.
Zalety:
- rentowność;
- łatwość aranżacji.
Niedogodności:
- niska wytrzymałość;
- wysoka emisja pyłu;
- brak hydroizolacji.
- nie ma możliwości ocieplenia.
Eksperci zalecają:
- Po zagęszczeniu gruntu wewnętrzną przestrzeń budynku należy pokryć warstwą gliny o grubości 100 mm, którą należy dokładnie zagęścić. Proces ten znacznie zwiększa wytrzymałość i wodoodporność powłoki.
- Zamiast gliny można zastosować przesiewanie. Przy dobrym ubijaniu opuszczana podłoga w garażu będzie miała dobrą wytrzymałość, wilgoć nie będzie się gromadzić na jej powierzchni.
„Odwrotną stroną medalu” takiej powłoki jest duże zapylenie, zimna powierzchnia i możliwość przemarznięcia.
Podłogi drewniane
Drewniane podłogi garażowe nie są najpopularniejszym rodzajem podłóg. Istnieje wiele powodów takiego stanu rzeczy:
- niska wytrzymałość;
- zagrożenie pożarowe;
- krótki okres użytkowania (średnio 5 lat);
Zalety takiej podłogi to:
- przyjazność dla środowiska;
- wysoka łatwość konserwacji.
- dostępność środków izolacji termicznej;
- możliwość stworzenia otworu widokowego lub piwnicy.
Wykonanie drewnianej podłogi w garażu własnymi rękami jest bardzo proste:
- Powstaje podstawa ziemnej podłogi (jak opisano powyżej).
- Układana jest warstwa hydroizolacji. Materiał pokrycia dachowego można stosować z co najmniej 50 mm zakładką między pasami.
- Kłody z baru są odsłonięte.
- Niezbędna warstwa izolacji termicznej jest układana między opóźnieniami.
- Cała powierzchnia podłogi pokryta jest membraną paroizolacyjną.
- Na kłody kładzie się ryflowaną deskę podłogową, impregnowaną mineralnym środkiem przeciwgniącym i przeciwpożarowym.
Odległość między legarami w garażu zależy od grubości tarcicy użytej do wykończenia podłogi. Grubość deski 20 mm - odległość między lamelami 30 cm, przekrój wspornika 5x15 cm (na krawędź); grubość deski 40 mm, dopuszczalna odległość między elementami 50 cm, grubość bala 10x10 cm. Szyny nośne można montować na słupach niepołączonych z fundamentem lub na belkach mocowanych do fundamentu.
Jako wykończenie podłogi drewnianej można użyć tylko deski.
Płyta wiórowa, sklejka i podobne materiały nie będą wystarczająco mocne, aby przenieść obciążenia na konstrukcję nośną. Nie zaleca się również stosowania drewna jako ziemnej wykładziny podłogowej. Podłoga garażu wykonana z drewna znacznie zwiększy koszt i ciężar powłoki, a także będzie wymagała dodatkowych środków w celu wzmocnienia konstrukcji nośnej.
Okruchy asfaltu
Guma asfaltowa (okruchy) to jeden z niedrogich i rozpowszechnionych materiałów do recyklingu starej nawierzchni asfaltowej usuniętej podczas wymiany (naprawy) jezdni. Skład: drobny tłuczeń kamienny i bitum.
Posadzki garażowe wykonane z wiórów asfaltowych mają następujące zalety:
- Koszt budżetowy. Średnia cena za 1 m3 waha się od 10 do 14 konwencjonalnych jednostek.
- Stosunkowo niewielka waga. W zależności od składu masa wynosi 1 m3 waha się od 1,5 do 1,8 tony.
- Łatwe do układania.
- Długa żywotność przy ścisłym przestrzeganiu technologii układania.
- Odporność na naprężenia mechaniczne i zmiany temperatury.
Wady tworzenia takiej powłoki w garażu to:
- Szkodliwe opary asfaltu, gdy temperatura w pomieszczeniu wzrasta.
- Potrzeba okresowych napraw.
- Korzystanie ze specjalnego sprzętu.
Jak zrobić podłogę garażową z wiórów asfaltowych? Technologia tworzenia takiej powierzchni mieści się w czterech etapach:
- Tworzymy bazę. Roślinność i gruz są usuwane, a ziemia jest wyrównana i zagęszczona. Warstwę gruzu należy wylać na ziemię, którą należy wyrównać i dokładnie ubić. Podłoże żwirowe w garażu znacznie poprawi przyczepność.
- Przygotowaną powierzchnię (ziemia, tłuczeń, piasek) zagruntować emulsją bitumiczną. Średnie zużycie - 1 l / m2.
- Nawierzchnię pokryto warstwą wiórów asfaltowych i starannie zagęszczono.
- Ubijana powierzchnia posadzki garażu jest impregnowana emulsją bitumiczną. Średnie zużycie - 0,5 l / m2.
Ubijanie okruchów asfaltu wymaga specjalnego sprzętu! Współczynnik zagęszczenia tego materiału sięga dwóch jednostek, co należy wziąć pod uwagę zamawiając granulat asfaltowy.
Płyty chodnikowe
Płyty chodnikowe w garażu to doskonała alternatywa dla podłóg żwirowych, piaskowych lub wylewanych, ziemnych i drewnianych.
Eksperci twierdzą, że płyty chodnikowe w garażu znacznie przewyższają jastrych betonowy pod wieloma względami:
- Dekoracyjność.
- Wysoka wytrzymałość. Przy odpowiednim przygotowaniu podłoża i przestrzeganiu technologii układania, płytki doskonale znoszą wstrząsy i nierównomiernie rozłożone obciążenia.
- Odporność na wilgoć.Przy produkcji tego materiału zawiera odczynniki chemiczne, które zwiększają plastyczność i zapobiegają wnikaniu wilgoci w strukturę płytki.
- Odporny na agresywne płyny.
- Odporny na ekstremalne temperatury. Według większości producentów płyty chodnikowe nie tracą swoich właściwości fizycznych w zakresie temperatur od -40 ° С do + 60 ° С.
Wysokiej jakości płyty chodnikowe charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie i praktycznie nie tworzą pyłu, w przeciwieństwie do nawierzchni betonowych.
Płytki w garażu najłatwiej układa się na poduszce z piasku.
Etapy pracy:
- Obliczenia. Grubość płytki - 80 mm; warstwa mieszanki piaskowo-cementowej - 100 mm. jeśli waga samochodu przekracza 1,5 tony, należy dodać warstwę tłucznia o grubości 100 mm.
- Na podstawie obliczeń usuwa się pewną warstwę ziemi.
- Powierzchnia jest zagęszczona.
- Warstwę pokruszonego kamienia o wymaganej grubości wylewa się i ostrożnie ubija.
- Poduszkę z piasku wylewa się z przesianego drobnego piasku. Piaszczysta powierzchnia jest wyrównana, rozlana wodą i zagęszczona.
- Na zagęszczoną piaszczystą powierzchnię wylewa się warstwę mieszanki piaskowo-cementowej w proporcji 4: 1 i dokładnie wyrównuje.
Płytkę układa się z najdalszego rogu, zachowując odstęp między elementami 3-5 mm. Gumowy młotek służy do poziomowania powierzchni. Po zakończeniu procesu układania mieszankę piaskowo-cementową wlewa się w szczeliny między płytkami, aż do całkowitego wypełnienia.
W garażu gres porcelanowy
Posadzka w garażu z gresu porcelanowego ma wiele zalet:
- wysoka wytrzymałość do 200 kg / cm2.
- odporność na stres fizyczny i wstrząsy.
- odporność na wilgoć.
- długa żywotność.
- łatwość pielęgnacji.
- niski współczynnik odkształcenia przy spadkach temperatury.
Większość właścicieli zwraca uwagę na efekt antypoślizgowy i wysoką odporność na agresywne płyny.
Wady płytek z kamionki porcelanowej obejmują wysoki koszt i kruchość materiału podczas montażu.
Aby samodzielnie stworzyć podłogę z gresu porcelanowego w garażu, musisz wykonać szereg prac w następującej kolejności:
- Wyrównanie i zagęszczenie szorstkiej podstawy. Najskuteczniejszym sposobem jest wylewanie jastrychu betonowego. Powierzchnia musi być sucha i całkowicie płaska.
- Układanie płytek na specjalnym kleju, który nakłada się równomiernie na każdy element pacą zębatą.
Okres całkowitego wyschnięcia kleju - 24 godziny. Dopiero po całkowitym „uformowaniu płytki” można przystąpić do fugowania.
Z czego zrobić podłogę w garażu, co lepiej zastosować jako wykładzinę podłogową, jaką konstrukcję zastosować w praktyce? W niniejszej publikacji przedstawiono metody samodzielnej konstrukcji oraz rozważono główne zalety i wady każdej opcji jej tworzenia. Wybór metody zależy od Twoich preferencji i możliwości finansowych. Najważniejsze jest ścisłe przestrzeganie technologii i wybór wysokiej jakości materiałów.